«ERGON» компьютеризованный обрабатывающий центр с цифровым управлением

ОБЩАЯ КОНЦЕПЦИЯ

Высокопроизводительный обрабатывающий центр с цифровым управлением, имеющий фиксированную инструментальной балку портального типа и подвижный рабочий стол, отличающийся полностью безопасным доступом ко всем его органам, что достигнуто вследствие реализации принципа «Rear Units» («задние рабочие группы»), при котором зона обработки (вместе с рабочими группами) и область, где находится оператор (зона загрузки/выгрузки панелей), находятся на противоположных сторонах станка и разделены между собой.

В качестве основной обрабатывающей группы в центре имеется мощное и прочное фрезерное устройство, предназначенное для удовлетворения всех потребностей по обработке материалов самых различных типов (массив древесины, ДСП, МДФ, пластмасса и легкие сплавы) с гарантией неизменного повышенного стандарта качества обработки во времени.

Двойной рабочий стол предполагает организацию работы по классической попеременной («маятниковой») схеме, при которой загрузка и выгрузка обрабатываемых элементов производится во время рабочих операций. Кроме того, он является многофункциональным, обеспечивающим быструю и простую фиксацию на нем обрабатываемых элементов любой формы.

Блок управления с программным обеспечением PC-Office предоставляет собой оптимальное решение по построению системы управления для современных обрабатывающих центров, поскольку объединяет вычислительные возможности и возможности качественной интерполяции, присущие цифровому управлению, с простотой работы на персональном компьютере.

Предусмотрена надлежащая изоляция рабочей зоны центра, обеспечивающая полную защиту оператора от вылета материала обрабатываемой панели, а также от ударов его движущимися частями различных устройств центра.

КОНСТРУКЦИЯ

Конструкцию компьютеризованного обрабатывающего цетра с цифровым управлением «ERGON» составляют станина, боковые стойки и поперечная балка, объединенные в единое целое без каких-либо механических соединений. Они разработаны и построены таким образом, чтобы всегда, даже при самых напряженных рабочих режимах, обеспечивать максимальное качество обработки вплоть до финишных операций. Эти элементы выполнены металлическими – сварными из толстой листовой стабилизированной стали с соответствующими ребрами жесткости в наиболее нагруженных их частях.

При проектировании центра с помощью компьютерной системы автоматического проектирования (CAD) осуществлялось детальное трехмерное моделирование рабочих условий с целью выявления всех зон его конструкции, подверженных возможным деформациям.

Все производимые данным обрабатывающим центром механические операции выполняются за одну установку обрабатываемого элемента, что обеспечивает строгое соблюдение заданных допусков на плоскостность, перпендикулярность и на другие параметры.

РАБОЧАЯ ГРУППА

Рабочая группа представляет собой фрезерный центр, имеющий свою автономную ось Z, оснащенный мощным электрическим шпинделем и механизмом автоматической смены инструментов. Эта группа установлена непосредственно на поперечной балке станка без дополнительных промежуточных элементов, типичных для традиционных систем (каретка с рабочими головками). Такое решение обеспечивает максимальную жесткость центра, поскольку позволяет чрезвычайно сильно сократить межцентровое расстояние установленных инструментов, обеспечить их жесткое крепление. Все это вместе взятое гарантирует достигаемое центром высокое качество фрезерных операций.

Кроме того, рабочая группа оборудована пневматическим компенсационным устройством со «стабилизатором давления», задачей которого является сведение к нулю всех воздействующих на группу вертикальных нагрузок для обеспечения повышенной легкости перемещения и наибольшей точности позиционирования подвижных элементов.

Для выполнения всех дополнительных видов обработки (сверления, горизонтального фрезерования и резки дисковой пилой) центр имеет соответствующие независимые рабочие группы, реализованные в нескольких версиях каждая, предназначенные для удовлетворения любых производственных потребностей.

Электрический шпиндель

Установленный в обрабатывающем центре электрический шпиндель «Power 2000» разработки и производства непосредственно компании SCM является шпинделем нового поколения, высочайшее качество которого гарантируется самым строгим контролем как на стадии производства, так и при окончательной приемке. Шпиндель обладает высокими характеристиками и минимальным временем разгона и торможения при сохранении своей мощности даже на малых скоростях вращения, обеспечивая отличное качество и повышенную производительность и при большом объеме снимаемого материала обрабатываемого элемента.

Отличительные особенности электрического шпинделя:

• Четырехполюсные электродвигатели с максимальной удельной мощностью и с идеальными динамическими характеристиками.
• Прочная цельная стальная конструкция, позволившая достичь максимальную точность соединения внутренних компонентов и образовать обширную поверхность для отвода тепла.
• Пара керамических подшипников высокой точности с боковым контактом и переменным предварительным напряжением.
• Система внутренних лабиринтов и наддува, предназначенная для обеспечения герметичной изоляции подшипников от производственной пыли.· Постоянная консистентная смазка, рассчитанная на весь срок эксплуатации шпинделя.
• Разгрузочное устройство выталкивающего типа, предназначенное для снятия усилия, оказываемого инструментальной головкой на вал шпинделя с целью предохранения подшипников.
• Режим теплового равновесия, поддерживаемый жидкостным охлаждением шпинделя с принудительной циркуляцией жидкости через теплообменник, оборудованный аварийным датчиком жидкостного напора.
• Аварийный термостатический датчик, откалиброванный на 90ОС, предназначенный для контроля рабочей температуры шпинделя.
• Аварийные датчики и датчики управления циклом смены инструмента:

- датчики контроля остановки вращения шпинделя;

- датчики контроля блокировки/разблокировки посадочного конуса инструментальной головки.

• Базирующая система с предварительной нагрузкой для угловых головок.
• Конусный переходник HSK F 63 инструментальных патронов.

конусНЫЙ ПЕРЕХОДНИК инструментальнЫХ ПАТРОНОВ

При использовании переходника HSK F 63 можно работать с устройством автоматической смены инструмента для обработки элементов с разными профилями «за одну установку», с угловыми рабочими головками для выполнения фрезерных и сверлильных работ в горизонтальных плоскостях, а кроме того, можно производить предварительную установку инструмента (с помощью опционно поставляемого комплекта «Preset 14») для исключения отработки каждой последующей части рабочей программы станка при ее первоначальной отладке или при смене инструмента.

• Двойная опорная поверхность системы «посадочный конус – рабочая плоскость», что обеспечивает максимальную жесткость инструмента при его работе и повышенную точность позиционирования.
• Использование обобщенных размеров режущего инструмента, что значительно ускоряет его смену.
• Внутренний наддув сжатого воздуха из внутренней полости электрического шпинделя при смене инструмента для обеспечения сохранности чистоты контактной поверхности и достижения максимальной точности сопряжения инструмента с посадочным конусом при его установке.

автоматическая смена инструмента

Система автоматической смены инструмента состоит из карусельного магазина инструментальных головок, имеющего вращательное перемещение для автоматического выбора нужного инструмента по командам системы цифрового управления, что дает возможность произвести разовое запоминание параметров установленных инструментов и в момент включения какого-либо инструмента в работу в соответствии с определенным модулем рабочей программы - вызывать именно его.

Система автоматической смены инструмента позволяет также выполнять работы и с использованием специальных головок - для операций фрезерования, сверления и резки дисковой пилой в горизонтальной и в наклонных плоскостях, если инструментальный магазин предустановлен на управление угловыми головками.

удаление СТРУЖКИ

Каждое из рабочих устройств системы оборудовано своим собственным раструбом вытяжной системы, который вытягивает воздух по всему периметру зоны обработки рабочей группы, и который вместе с гибким защитным фартуком обеспечивает высокую эффективность удаления стружки из этой зоны.

Раструб вытяжной системы фрезерной группы может - по командам системы цифрового управления - совершать вертикальные перемещения, обеспечивающие его правильное позиционирование в зависимости от длины режущего инструмента и толщины обрабатываемого элемента.

рабочий стол «TVN»

Рабочий стол с вакуумными присосками – «TVN» (Tubeless Vacuum – «вакуумное разрежение без системы трубопроводов») обеспечивает максимальную конструктивную гибкость и максимальное сокращение времени при инструментальном оснащении рабочей плоскости из-за полного отсутствия каких-либо ограничений на позиционирование и ориентацию различных модулей системы вакуумного разряжения, а также благодаря возможности управления пневматическими прижимами типа «NWT» (опция), предназначенными для обработки оконных элементов и собранных оконных рам.

Описываемый рабочий стол собран из алюминиевых траверс, перемещающихся в направлении оси Х по шлифованным направляющим с использованием ползунов с рециркуляцией шариков, и отличается особенным сечением, разработанным специально для обеспечения ее максимальной жесткости.

По каждой траверсе могут передвигаться – в направлении оси Y – несущие чашечные вакуумные присоски, которые могут удерживать обрабатываемый элемент – без какого бы то ни было другого его крепления. Фиксация траверс и вакуумных присосок производится независимо друг от друга специальными пневматическими устройствами, включающимися соответствующей кнопкой.

Передача вакуумного разряжения от траверсы к присоске производится напрямую, без внешних трубопроводов, с помощью расположенных на траверсе серии клапанов, включаемых от самой присоски, независимо от того, в каком положении она находится.

Не задействованные в работе присоски могут быть быстро удалены с рабочего стола, или же отключены от системы вакуумного разряжения посредством ручного клапана, расположенного в верхней части самой присоски.

Рабочая плоскость стола в своей передней и задней области имеет два ряда базирующих упоров, выбираемых программой управления в зависимости от размеров обрабатываемого элемента.

Станок имеет транспортер с электромеханическим приводом, расположенный внутри его корпуса под рабочим столом, предназначенный для выгрузки вне станка, сбоку от него отходов его работы, обеспечивая идеальную чистоту рабочей зоны.

система вакуумного разряжения

Всем компонентам устройств, связанных с системой вакуумного разряжения (клапаны, трубопроводы и т. д.) при их разработке приданы такие размеры, чтобы вакуумный насос всегда мог обеспечивать максимально возможный отбор воздуха и создавать максимально возможное разряжение. Реальная величина достигнутого разряжения постоянно контролируется цифровым вакуумметром, расположенным прямо на рабочем столе.

Система вакуумного разряжения состоит из следующих элементов:

• вакуумного насоса высокой мощности по вытяжке воздуха;
• электрических клапанов для открывания/закрывания цепей вакуумной системы;
• линейных фильтров для защиты вакуумного насоса;
• цифрового вакуумметра, программируемого в зависимости от пористости обрабатываемого материала.

Перемещение рабочих осей

Перемещение рабочих осей осуществляется с приводом от цифровых безколлекторных (безщеточных) электродвигателей. Привод по оси Х осуществляется с помощью высокоточной зубчатой пары шестерня-рейка с системой предварительной нагрузки, обеспечивающей выбор зазоров между механическими соединениями, что гарантирует максимальную точность позиционирования исполнительных элементов.

Привод по оси Y осуществляется с использованием передающих винтов «с рециркуляцией шариков» или высокоточных зубчатых реек, что позволяет использовать значительный динамический диапазон изменения величины ускорения и скорости перемещения исполнительных органов на больших отрезках. Их скольжение производится по прямолинейным направляющим призматического сечения с помощью предварительно нагруженных ползунов с рециркуляцией шариков, что также способствует достижению высочайшей точности перемещения и обеспечивает ее постоянство во времени.

Компьютерное управление ускорением электродвигателей, а также повышенная жесткость конструкции центра являются причиной чрезвычайно быстрого и плавного движения его исполнительных органов при полном отсутствии вибрации.

система смазки

Система смазки центра полностью управляется системой цифрового управления и представляет собой централизованную систему распределения смазочного материала, в состав которой входят автоматический подающий насос, датчики контроля поступления смазки, а также датчик минимального уровня масла в резервуаре.

Система цифрового управления управляет посылкой нужных порций смазочного материала в соответствии с программными временными интервалами; она автоматически прерывает все функции центра обработки в том случае, когда из-за каких-либо отклонений данная операция не должна быть выполнена.

Такая централизованная система гарантирует правильную и своевременную смазку всех предписанных органов центра, тем самым обеспечивая их нормальное функционирование в течение всего времени его работы.

блок управления

Блок управления включает в себя систему цифрового управления NUM серии 1000 с интегрированным программным обеспечением Pc-Office настольного персонального компьютера, дополненным интерфейсной программой Xilog Plus. Такое решение «NUM Pc-Office» объединяет все качества, присущие системе цифрового управления с легкостью работы, типичной для персонального компьютера.

Система цифрового управления NUM работает достаточно хорошо с высокоточными обрабатывающими станками, где от нее требуется значительная мощность и высокая скорость вычислений для достижения максимальной точности интерполяции при исполнении рабочих программ.

Программное обеспечение Pc-Office значительно упрощает управление центром тем, что разрешает использовать интерфейсную программу «Xilog Plus». Эта программа написана непосредственно в компании SCM для того, чтобы сделать программирование работы центра более простым и более быстрым даже для не очень опытного оператора. При этом предполагалось воспользоваться всем потенциалом свойств, присущих операционной системе «Windows» персонального компьютера, среди которых:

• система дистанционного доступа к центру с использованием программного обеспечения «Telesolve» (стандарт);
• возможность работы в локальной информационной сети предприятия;
• использование данного блока управления для задач, не связанных с работой данного центра.

программное обеспечение «Telesolve»

Система дистанционной технической диагностики с использованием телефонной линии связи, которая через установленную в персональном компьютере модемную плату становится связанной с системой цифрового управления и дает возможность с помощью специализированного программного обеспечения входить в обрабатывающий центр в реальном масштабе времени непосредственно из отдела технического обслуживания компании SCM с целью:

• диагностики логики работы программируемого логического контроллера, проверки параметров центра и т. д.;
• обновления программного обеспечения системы цифрового управления;
• обновления программного обеспечения интерфейса оператора;
• пересылка используемых программ и конфигураций.

• базовый станок без рабочих групп;
• рабочий ход осей X-Y-Z = 6045*x3200x400 мм;
• размеры каждой рабочей зоны = 2100x1500 мм;
• просвет для прохода панелей = 260 мм;
• минимальное/максимальное расстояние

от цанги до плоскости вакуумной присоски = 20 / 420 мм;

• расстояние между стойками балки = 4800 мм.

----------------------

* максимальный ход по рабочей оси Х при одной фрезерной группе.

РАБОЧИЙ СТОЛ «TVN» (стандартная комплектация)

• 6 установочных траверс с ручным перемещением в направлении оси Х (по 3 на каждую зону);
• 6 вакуумные присосок 145х145 Н=50;
• 6 вакуумные присосок 145х55 Н=50;
• 2 опорных направления (одно – переднее и одно – заднее), образованные альтернативно выбираемыми кнопочным включением двумя убирающимися упорами, установленными на каждой траверсе (определяющими опорное направление вдоль оси Y);
• 1 опорная траверса с двумя убирающимися упорами на каждую рабочую зону (определяющими опорное направление вдоль оси Х);
• убирающиеся программно управляемые базирующие упоры системы координат рабочего стола, активирующиеся по команде «включения вакуума»;
• светодиодные индикаторы положения подвижных траверс и вакуумных присосок;
• система сбрасывания обрезков и стружки под рабочий стол по командам ЧПУ;
• приводной транспортер для автоматической выгрузки отходов.

СИСТЕМА ВАКУУМНОГО РАЗРЯЖЕНИЯ

• 2 независимые рабочие зоны;
• мощность по вытяжке воздуха вакуумного насоса – 90 м3/час;

- мощность электродвигателя 2,2 кВт;

- величина максимального разряжения на входе насоса – 0,9 бар;

• ориентировочный уровень звукового давления – 72 дБ (А).

ПЕРЕМЕЩЕНИЕ РАБОЧИХ ОСЕЙ

• безколлекторные (безщеточные) электродвигатели с приводами «Yaskawa»;
• привод по оси Х: высокоточная зубчатая пара шестерня-рейка с выборкой механических зазоров;
• привод по оси Y: двойная высокоточная зубчатая пара шестерня-рейка с выборкой механических зазоров;
• привод по оси Z: приводные шлифованные винты с предварительно нагруженными червячными парами с рециркуляцией шариков;
• призматические направляющие скольжения по всем осям с предварительно нагруженными ползунами с рециркуляцией шариков;
• автоматическая система смазки по командам цифровой системы управления;
• «быстрая» скорость перемещения по оси X = 105 м/мин;
• «быстрая» скорость перемещения по оси Y = 130 м/мин;
• «быстрая» скорость перемещения по оси Z = 30 м/мин.

БЛОК ЦИФРОВОГО УПРАВЛЕНИЯ

• система цифрового управления NUM 1040;
• объем памяти под программы 800 Кб;
• автономный кнопочный пульт с основными командами управления;
• поддержание температурного режима электрических компонентов центрального блока управления с помощью воздушного кондиционера.

БЛОК УПРАВЛЕНИЯ «PC-OFFICE»

• операционная система Windows XP pro;
• цветной 15” видеомонитор на электронно-лучевой трубке;
• клавиатура «QWERTY»;
• микропроцессор «CELERON INTEL» на 2,8 ГГц;
• твердый диск объемом 80 Гб;
• ОЗУ 512 Мб;
• флоппи-диск 3,5 на 1,44 Мб;
• дисковод компакт-дисков DVD-ROM 52x;
• встроенная сетевая плата 10/100 МГц.

ИНТЕРФЕЙСНАЯ ПРОГРАММА «XILOG PLUS»

• программирование геометрических элементов с помощью графического редактора с одновременным переводом на язык станка;
• автоматическое последовательное исполнение программы с визуализацией исполняемых рабочих инструкций;
• исполнение большинства связанных программ (MIX);
• исполнение команд, поданных на станок оператором (MDI);
• программа-редактор (свободный текстовый формат, руководство по редактированию, графический редактор, функции копирования, присоединения, замены);
• конфигурационные параметры станка с паролем защиты;
• подпрограммы управления и используемые макрофункции;
• сообщения системы управления оператору, техническая диагностика, продолжительность работы и интерактивность;
• отчетный файл (производственная деятельность, техническая диагностика);
• управление с использованием штрих-кодов;
• импорт файлов DFX;
• оптимизация сверления;
• оптимизация количества смен режущего инструмента внутри программы;
• оптимизация управления сменой вспомогательного инструмента;
• управление оснащением рабочих групп многоразовым инструментом;
• управляющие программы ISO с использованием программы графического моделирования NUM;
• функция NUM-JERK для управления динамикой ускорения/остановки исполнительных элементов станка.

УСТРОЙСТВА БЕЗОПАСНОСТИ

• чувствительный напольный настил, который предупреждает любой контакт оператора станка с движущимися частями станка;
• центральная поликарбонатная перегородка между рабочими столами;
• защита по всей длине поперечной балки, представляющая собой прозрачные двухслойные занавески, которые разделяют зону оператора станка и зону рабочих групп;
• ограждение по всему периметру сзади станка с дверцей доступа к его задней части и с выключателем безопасности;
• предполагается попеременный («маятниковый») режим обработки.

УСТАНОВОЧНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

- 2 диаметром по 300 мм; мощность каждого по вытяжке воздуха 7.700 м3/ч;

• скорость удаляемого воздуха – 30 м/с;
• давление сжатого воздуха – 7 бар;
• потребление сжатого воздуха - 170 нл/мин;
• напряжение питания (трехфазное+ нейтраль) – 400 В 50/60 Гц;вес ориентировочный (без рабочих групп):

- 7500 кг – базовый станок;

- 8100 кг – станок с X-Y = 1540x1800;

- 8500 кг – станок с X-Y = 2140x1500;

- 9100 кг – станок с X-Y = 2140x1800;

- 9500 кг – станок с X-Y = 2860x1500;

- 10100 кг – станок с X-Y = 2860x1800;

- вес фрезерной группы - 75 кг

ВЕРСИи ОБРАБАТЫВАЮЩЕГО ЦЕНТРА

С НЕЗАВИСИМЫМИ ОСЯМИ «Х»

Управление рабочими головками с двумя независимыми осями Х для обеспечения максимальной гибкости обработки.

• Включает по одной оси Х для каждой группы (всего 2 оси Х).
• Совместимо с группами «Prisma» и «Basic» (всего максимально 2 рабочие группы).

Особенно удобно при работе в следующих условиях:

- частая смена межосевого расстояния, обусловленного высоким разнообразием размеров обрабатываемых элементов;

- комбинарованной работы групп «Prisma» и «Basic» с магазинами автоматической смены инструмента «Rapid 24» большой вместимости, установленных со стороны портальной балки

- при обработке лестничных опор, табуреток, боковин для мягкой мебели и других элементов, отдельные части которых являются зеркальными относительно друг друга;

при которой удобно использовать одну рабочую головку на первом рабочем столе, в то время как вторая головка производит выполнение на втором столе совсем других операций.

При этом используются следующие режимы и типы обработки:

• попеременная работа групп (с «незаметной» сменой режущего инструмента с помощью боковых магазинов);
• параллельная обработка на одном рабочем столе;
• параллельная обработка на двух рабочих столах;
• синхронная обработка;
• обработка зеркальных элементов на одном и том же рабочем столе – при комплектации цифровой системы управления расширением по коду 20.10.07 или более высоким;
• исполнение различных программ на двух рабочих столах – при комплектации цифровой системы управления расширением по коду 20.10.07 или более высоким;

Общий перечень рабочих осей центра:

• 2 оси X на поперечной балке (траверсе);
• 2 оси Y на рабочих столах;
• 2 оси Z на рабочих группах;
• 2 возможные оси (A и C) для каждой группы «Prisma»

РАСШИРЕНИЯ СИСТЕМЫ ЦИФРОВОГО УПРАВЛЕНИЯ

• Управляет более чем 3 рабочими группами «Basic», «Compact» и «Modulo» с осями Z, рабочей группой «Prisma» с 5 осями – на станке с максимально 8 управляемыми осями.
• Система цифрового управления NUM 1060.
• Объем памяти под программы - 800 кб.

РАБОЧАЯ ГРУППА «COMPACT» (см. опции расширения ЦСУ)

• электрический шпиндель с высоким крутящим моментом и мощностью;
• переходной инструментальный патрон HSK F 63;
• скорость вращения 600-24.000 об/мин;
• мощность 8.5 кВт при 12.000-18.000 об/мин (в 100%-м режиме S1);
• правого и левого вращения;статический инвертор для плавного изменения скорости вращения и быстрой остановки шпинделя;
• принудительная воздушная система охлаждения;
• вертикальный ход всей группы по независимой оси Z – 400 мм;
• раструб вытяжной системы с вытяжкой по всему периметру зоны обработки.
• 2 патрона для крепления инструмента под цангу ER 32 и ER 40.

• электрический шпиндель «HIGH SPEED»;
• переходной инструментальный патрон HSK F 63;
• скорость вращения 600-24.000 об/мин;
• мощность 13 кВт с 12.000 до 18.000 об/мин (в режиме S1);
• правого и левого вращения;статический инвертор для плавного изменения скорости вращения и быстрой остановки шпинделя (мощность 15 кВт);
• жидкостная система охлаждения с принудительной циркуляцией через теплообменник;
• раструб вытяжной системы с вытяжкой по всему периметру зоны обработки.

Это - устройство, которое помогает поддерживать рабочую зону центра в чистоте, свободной от отходов, кроме того, оно может быть использовано для охлаждения обрабатываемых материалов типа алюминия. Оно состоит из нагнетателя сжатого воздуха, подаваемого в направлении режущего инструмента через три прочные трубки, расположенные радиально через 120°.

Устройство зафиксировано на кожухе вытяжной системы и вместе с ним совершает вертикальные перемещения, автоматически принимая правильное положение в соответствии с длиной режущего инструмента.

Параметры потока воздуха устанавливаются автоматически от системы цифрового управления через код М.

Устройство состоит из карусельного магазина инструментальных головок, размещенного на поперечной балке станка, с возможностью выполнения разворотов для выбора режущего инструмента. Смена инструмента производится непосредственно на фрезерной группе таким образом, чтобы это выполнялось максимально быстро, и с сохранением неизменности инструментальной емкости стандартного магазина (если он установлен).

Технические характеристики

• 12 инструментальные позиции;
• расстояние между позициями 88 мм;
• максимальный вес на один инструмент 8 кг;
• максимальный вес магазина с инструментами 48 кг;
• 4 патрона для крепления инструмента (1 под цангу ER 32 и 3 под цангу ER 40)

опционные элементы Общего назначения

По 1 насосу на каждую рабочую полуплоскость.

Технические характеристики каждого насоса:

• подача 250 м3/ч;
• мощность электродвигателя 5,5 кВт ;
• величина разряжения на входе насоса 0,9 бар;
• ориентировочный уровень звукового давления 81 дБ (А).

Каждый рабочий стол имеет 2 независимые вакуумные зоны

Комплектно с 3 вакуумными присосками H=50,

включая передний и задний базирующие упоры

Максимальный вес одного поднимаемого элемента 20 кг